I. Spostrzeżenie branży: wąskie gardła w zakresie szczelności w precyzyjnych odlewach ciśnieniowych

W nowoczesnych sektorach produkcji precyzyjnej, takich jak produkcja samochodów, maszyny hydrauliczne, inżynieria morska i przemysł wojskowy, szeroko stosowane są odlewy ciśnieniowe z metali nieżelaznych, takich jak aluminium, cynk, magnez i stopy miedzi. Jednakże, ze względu na skurcz objętościowy podczas krzepnięcia stopionego metalu, w odlewach nieuchronnie powstają defekty wewnętrzne, takie jak mikropory, dziury i porowatość.. Te drobne defekty mogą łatwo łączyć się ze sobą po operacjach obróbki, co prowadzi do mikroprzecieków, gdy odlew jest poddawany działaniu ciśnienia gazu lub cieczy.

Tradycyjne powłoki zewnętrzne nie eliminują zasadniczo wzajemnie połączonych mikroporów wewnętrznych, co poważnie pogarsza szczelność, wytrzymałość fizyczną, a następnie jakość galwanizacji lub wykończenia produktów. Impregnacja próżniowo-ciśnieniowa jest uznawana na całym świecie za najbardziej efektywną i niezawodną metodę naprawy nieszczelności i uszczelniania mikroporów w odlewach. Wykorzystuje sekwencję podciśnienia i ciśnienia, aby wtłoczyć środek impregnujący głęboko w wewnętrzne defekty, który następnie utwardza ​​się, wypełniając mikropory i uzyskując trwałe, odporne na ciśnienie uszczelnienie.

Podążając za swoimi zaawansowanymi osiągnięciami w wielkoskalowych liniach pieców do ciągłego podgrzewania cieczy (model: WDL260608BR), firma WONDERY po raz kolejny potwierdziła swoje podstawowe kompetencje w zakresie kontroli ciśnienia płynu i technologii uszczelniania mikrownęk. Odniesienie do standardów technicznych w „1350 Półautomatyczny sprzęt do impregnacji próżniowej.docx”, WONDERY dostarczyło inteligentny, w pełni automatyczny system impregnacji próżniowo-ciśnieniowej JS1350 (propozycja techniczna: WDL260608CA). Ta międzynarodowa dostawa została przeprowadzona i pomyślnie oddana do użytku firmie BSB Manufacturing pod bezpośrednim nadzorem jej głównego inżyniera zawodowego, Narindera (Nindi) Bhogala P.Eng.

II. Rozwiązania techniczne i architektura procesów

1. Szczegółowy opis głównych jednostek procesowych

• Jednostka do impregnacji próżniowej: Zbiornik do impregnacji ma wewnętrzną średnicę $Phi1350 tekst{ mm}$ i jest wykonany z najwyższej jakości płyty ze stali nierdzewnej SUS304 (skorupa 6-8 mm, okładzina 1,0 mm) z jednoczęściowym kutym kołnierzem i szybko działającym pneumatycznym mechanizmem pokrywy. Zasilane przez wysokowydajną pompę próżniową i dedykowaną jednostkę chłodniczą, podciśnienie robocze utrzymuje się w zakresie od -0,098 USD tekst{MPa}$ do -0,100 USD tekst{MPa}$. Wykorzystując cykle próżniowe na sucho i na mokro, uszczelniacz jest wtłaczany głęboko w mikropory. Zbiornik jest owinięty warstwą izolacyjną o grubości 40text{ mm}$ zintegrowaną z płaszczem chłodzącym, aby utrzymać temperaturę organicznego szczeliwa na stałym poziomie 0 $ sim 28^{circ}text{C}$, zapewniając optymalną lepkość chemiczną i stabilność.

• 6-kierunkowy odśrodkowy moduł odzyskiwania szczeliwa: Złożone geometrie odlewów ciśnieniowych często zatrzymują nadmiar szczeliwa w nieprzelotowych otworach i gwintowanych wgłębieniach po zanurzeniu. WONDERY rozwiązuje ten problem poprzez dwuetapowy projekt odwadniania odśrodkowego. Po załadowaniu kosza z materiałem za pomocą dźwigu reduktor ślimakowy napędza szybkie obroty do przodu i do tyłu przy prędkości 0 $ sim 100 tekst{ r/min} $ (regulowany VFD) w celu odwodnienia czterech obrobionych powierzchni. Następnie mechanizm automatycznie przechyla 90^{circ}$, aby odśrodkowo obrócić pozostałe dwie powierzchnie. To 6-kierunkowe działanie zmniejsza zużycie uszczelniacza o jedną trzecią, a odzyskany środek jest pompowany w 100% z powrotem do głównego zbiornika w celu recyklingu.

• 3-stopniowa, przechylna wysokociśnieniowa jednostka płucząca: Konwencjonalne metody mycia zanurzeniowego zwykle powodują wtórne zanieczyszczenie wody. Ten system płukania wykorzystuje reduktor Bonfiglioli do obracania kosza na materiał, podczas gdy pompa wysokociśnieniowa rozpyla czystą wodę przez strukturyzowane dysze na poruszające się elementy. W połączeniu z 3-stopniowym, odchylanym przeciwprądowym mechanizmem drenażowym, zmniejsza zużycie wody przemysłowej o prawie połowę i całkowicie eliminuje zatykanie się uszczelniaczem w otworach gwintowanych i nieprzelotowych, eliminując potrzebę ręcznego przedmuchiwania.

• Obrotowa jednostka do utwardzania gorącą wodą: Dokładnie umyte elementy są transportowane do zbiornika do utwardzania gorącą wodą, gdzie elementy grzejne ze stali nierdzewnej o dużej mocy automatycznie regulują temperaturę wody do 90 USD sim 93^{circ}text{C}$. Elementy poddawane są 10-15-minutowemu cyklowi utwardzania termicznego zgodnie z ruchem wskazówek zegara i przeciwnie do ruchu wskazówek zegara. Podczas fazy odprowadzania wody system przechylania obraca się z pełną prędkością, aby usunąć nagromadzoną wodę ze ślepych otworów, uzyskując szybki efekt suszenia poprzez ciepło resztkowe, podczas gdy wentylator wyciągowy pary wymiata nadmiar oparów warsztatowych.

2. Inteligentna szafa sterownicza elektryczna i zintegrowany system bezpieczeństwa

• Podstawowa architektura sprzętowa: Zautomatyzowana logika na całej linii jest zarządzana przez importowany z Japonii sterownik PLC Mitsubishi i jego moduły rozszerzeń, w połączeniu z wysokiej klasy 14-calowym cyfrowym ekranem dotykowym MCGS HMI i rozdzielnicą elektryczną niskiego napięcia CHINT.

• Zautomatyzowana obsługa jednym kliknięciem: Linia ciągła obsługuje funkcję „Uruchamiania jednym kliknięciem”.. Pełny cykl impregnacji — obejmujący ładowanie zbiornika, ekstrakcję próżniową, automatyczne zanurzanie w zanurzeniu, wirowanie w 6 kierunkach, natryskiwanie i utwardzanie gorącą wodą — jest ograniczony do dokładnie 15 minut na sekwencję kosza.

• Wysokie stopnie ochrony i bezpieczeństwo izolacji: Panel sterowania operatora i komponenty elektryczne montowane na korpusie charakteryzują się stopniem ochrony IP55/IP66, co zapewnia wysoką odporność na kurz, wilgoć i korozję chemiczną.. System obejmuje samodzielny próżniowy zbiornik izolacyjny ze stali nierdzewnej wyposażony w filtry suszące i ciśnieniowy zawór nadmiarowy o dużej średnicy, zapobiegający przedostawaniu się śladowych cieczy lub wilgoci do pompy próżniowej. Co więcej, architektura sterowania obejmuje okablowany interfejs komunikacyjny umożliwiający przyszłą integrację ramienia robota.

III. Podstawowe materiały eksploatacyjne: Charakterystyka organicznego uszczelniacza trzeciej generacji 902

Wraz z instalacją sprzętu firma WONDERY dostarczyła 2000 kg swojego flagowego materiału eksploatacyjnego — organicznego uszczelniacza impregnacyjnego WONDERY 902 o wysokiej wydajności. Opracowany specjalnie z myślą o mikroporowatości w odlewach metali nieżelaznych, zapewnia stopień kwalifikacyjny impregnacji przekraczający 99% dla mikroporów poniżej 0,1 $text{ mm}$:

• Profil fizyczny i chemiczny: Dwuskładnikowa, rozpuszczalna w wodzie żywica zawierająca główny środek (monopolimer kwasu metakrylowego) i utwardzacz, dająca niską lepkość mieszanki wynoszącą 9 mPa·s. Wszelkie pozostałości na powierzchni można łatwo zmyć wodą bez rozpuszczalników organicznych. Wysoka temperatura wrzenia pod próżnią minimalizuje wytwarzanie pary, zapobiegając nadmiernym obciążeniom operacyjnym pompy próżniowej.

• Certyfikaty trwałości w trudnych warunkach środowiskowych:

  • Odporność na temperaturę i płyny: Zachowuje całkowitą szczelność uszczelnienia po ciągłym wystawieniu na działanie suchego ciepła o wartości 200^{circ}text{C}$ przez 50 godzin, a także zanurzeniu w oleju/smarach silnikowych o wartości 120$^{circ}text{C}$ przez 50 godzin.

  • Średnia trwałość chemiczna: wykazuje całkowitą obojętność chemiczną przy zerowej degradacji pod wpływem chłodziwa o długiej żywotności (LLC przy 100^{circ}text{C} razy 10text{ h}$), nafty lotniczej/diesla (7 dni w temperaturze pokojowej) i czynników chłodniczych, takich jak Freon R22/R134A (7 dni).

  • Zgodność z międzynarodowymi normami: Pomyślnie przechodzi wszystkie rygorystyczne protokoły testowe zgodnie z normą wojskową MIL-I-6869D, w tym odporność na piaskowanie, stabilność wymywania tłuszczu i zgodność z wykończeniem farby.

IV. Zweryfikowana zdolność produkcyjna i ramy handlowe

• Obliczanie pojemności: Przeznaczone do części odlewanych ciśnieniowo o wymiarach L470 $ L470 razy W370 razy H216 tekst{ mm} $, każdy kosz materiałowy mieści 16 sztuk. W przypadku standardowej 10-godzinnej pracy jednozmianowej (32 kosze dziennie) linia produkuje 512 części dziennie, co daje łącznie 10 240 kwalifikowanych części miesięcznie (20 dni).. Przy dużym obciążeniu, 20-godzinnym harmonogramie pracy na dwie zmiany (70 koszy dziennie), osiąga wysoką wydajność wynoszącą 1120 części dziennie lub 22 400 części miesięcznie.

• Parametry handlowe: System „pod klucz” ma łączną wycenę EXW na kwotę 151 000,00 USD (w tym fabryka sprzętu JS1350 i 2000 kg szczeliwa 902).. Firma WONDERY zapewniła bezpłatne części zamienne, w tym wymienny pierścień uszczelniający Y i dwa odporne na korozję elektryczne elementy grzejne o mocy 12 kW, demontaż modułowy i transport oceaniczny w kontenerze w ciągu 70 dni roboczych od otrzymania zaliczki.